“过去，产线的参数控制没有现在这么稳定和精准，迎接现场检查时我们都心怀忐忑，生怕生产临时波动影响到检查结果。实施智能化改造后，产线的各项生产工艺数据实现了自动控制，生产稳定并且公开透明可追溯，我们随时接受检查都没问题。”7月22日，东北制药集团203分厂吡拉西坦生产线工艺主管徐思佳说起这话时底气十足。

    这份底气，来自东北制药在转型升级过程中全力打造的数字化、智能化工程。据介绍，东北制药于2019年在全国率先实现了医药智造产业园整体建设，其数字化转型的总体目标是以数字技术重构企业生态，最终实现以AI人工智能驱动符合制药行业特点的智能工厂，利用数字孪生技术重塑药企核心竞争力。目前，作为原料药厂区标杆项目、全球最大的吡拉西坦智能化生产线已实现了全自动化控制及远程监控，产品质量大幅提升，产品产能充分释放，产量提高10%；生产操作人员减少近40%，企业运营成本降低。

    在东北制药，数字已切实转化为生产力。该企业以智能装备为基础，通过DCS（PLC）+SCADA构建工业互联网基础平台，实现底层智能化逻辑控制的同时，打通了各装置间的横向数据壁垒，利用MES平台将生产业务与管理业务深度融合，实现了纵向的全业务衔接和数据贯通。目前原料药厂区已建设自控点位48125点，拥有集成系统628台（套）、自控仪表7600台（套），使原料药厂区自控率达到92.7%，数据采集率达到98.93%，劳动生产率提升了33.35%，生产运营成本降低了24%。

    数字赋能，不断从生产领域向管理领域拓展。今年，东北制药推行闭环管理体系建设，先后实施安全自反馈闭环管理体系、能源自反馈闭环管理体系、生产工艺自反馈闭环管理体系建设。以安全自反馈闭环管理体系为例，建成集监管、视频、短信一体化的监督平台，利用大数据分析技术，通过AI智能分析，将智能分析与运营商平台相结合，达到企业重点安全点位的实时监管。目前细河厂区已实现99个重大危险源点位的实时监管，类型包括温度、压力、可燃气体、液位、有毒气体五项，利用预先设定好的预警指标，达到动态预警的目的，从3月上线至今已成功发送预警消息近30余条，有效防止安全事故发生。

    随着企业数字化、智能化项目的不断落地，从提质、合规、控费、创新几方面大幅提升企业管理水平，通过智能制造的探索与实践，逐步实现生产流程的数字化，提高药品生产过程质量管控的能力。通过业务数字化，推动实现管理的规范化，约束生产人员和管理人员操作的规范性、合规性，让企业生产运营按照标准和规范不折不扣地执行。构建“横向流程贯穿”和“纵向管理穿透”的统一运营体系，实现专业化、流程化、透明化、扁平化，充分激发最小经营单元“岗位”员工的活力。利用大数据分析，在有限的费用下实现产销衔接最优化、产能供给合理化、市场销售精准化，提高资金使用效率。今年上半年，公司累计节能创效超过2000万元。